汽車零部件用陰極電泳涂料的性能最早汽車零部件（如鋼制車輪、車架等）都是采用浸漆（環氧瀝青漆）和噴漆（噴涂溶劑型涂料、醇酸漆、硝基漆等）進行表面防護處理，耐腐蝕性能很差（耐鹽霧不到100h），而且具有火災危險性。

為了解決這一問題，在20世紀六七十年代采用陽極電泳涂裝替代浸漆，開始采用的是純酚醛、環氧陽極電泳漆等，雖然避免了火災危險性，但耐腐蝕性能與浸漆相當。

在20世紀七八十年代又開發了聚丁二烯陽極電泳漆，使耐腐蝕性能提高到240h以上，至今還有部分車下黑漆件在使用聚二烯陽極電泳漆。

由于整車防腐蝕性能標準的提高，陽極電泳漆已滿足不了產品的要求，在20世紀90年代開始有部分汽車零部件采用陰極電泳進行涂裝，典型代表是卡車車廂、車架、車輪等零部個把，轎車零部件現100%采用陰極電泳涂裝工藝。

①近幾年對有些總成、零部件不但有耐腐蝕要求，還有一定的耐候要求，如商用車車架，現大部分使用耐候性較好電泳漆。

②對轎車后軸、副車架等件循環腐蝕交變要求≥60個循環。

（二）汽車零部件應用陰極電泳涂裝實例

1、車間任務某廠轎車底盤零部件陰極電泳涂裝線，主要是底盤結構件的前處理和陰極電泳涂裝任務。

2、生產綱領三班制年產為50萬套，設備利用率按90%計算，掛具筐尺寸為2200mm×1000mm×1600mm，每掛可吊掛2個掛具筐。按年通過掛具數6.5萬掛計算，單掛工件（2掛具筐）平均質量212kg，平均面積為28m2。

3、工作制度和年時基數序號部門名稱采用班次每班工作時間h年時基數h I班Ⅱ班Ⅲ班設備工位1、2班工人3班工人1 2生產部門輔助部門。

4、設計原則

①采用厚膜陰極電泳，涂膜厚度外表面≥35μm，內表面≥25μm，耐鹽霧循環試驗≥1440h（60個循環）。

②機械化運輸采用程控行車和地面輸送機相結合。

③前處理、電泳及電泳后沖洗采用全浸式或噴浸結合的處理方式，槽液加熱源為蒸汽。

④采用“Ⅱ”字形烘干室，能源為天然氣。

5、工藝過程及說明序號工序名稱處理方式時間min溫度℃區段長度m輸送方式備注

1、白件裝掛人工5 RT程控行車T=5.5min/T

2、前處理入口

2.1熱水洗噴2 65±5加保溫蓋板過渡段

2.2預脫脂噴2 60±5加保溫蓋板過渡段 

2.3脫脂浸3 60±5加保溫蓋板及層流系統過渡段 

2.4水洗噴1 RT過渡段 

2.5、水洗浸/噴1 RT出槽噴新鮮自來水過渡段

2.6表調浸1.5 RT過渡段

2.7磷化浸3 50——55加保溫蓋板及層流系統過渡段 

2.8水洗噴1 RT過渡段 

2.9水洗浸/噴1 RT出槽噴新鮮自來水過渡段 

2.10鈍化浸1RT過渡段

2.11純水洗浸/噴1 RT出槽噴新鮮自來水

3瀝水平臺4陰極電泳浸

4 28——34出槽噴新鮮UF液過渡段

5、電泳后沖洗RT 

5.1 UF洗噴1過渡段 

5.2 UF洗浸/噴1出槽噴新鮮UF液,和電泳儲槽過渡段 

5.3純水洗浸/噴1 RT出槽噴新鮮純水過渡段 

6瀝水平臺

7轉載人工5 RT橫移機可旋轉90℃ 

8電泳烘干熱風循環40 170±10升降機滑橇鏈T=1.8mm V=0.4m/min

9強冷15≤40機動輥道

10卸件人工5機動輥道